El envasado de productos pesqueros congelados presenta desafíos distintos al fresco: los materiales deben resistir -18°C sin volverse frágiles, el hielo no debe comprometer el sellado y la vida útil debe alcanzar los 18-24 meses para justificar la cadena de frío.
Materiales y películas para productos congelados
Las películas para envasado a baja temperatura deben mantener flexibilidad y barrera incluso a -25°C. Los materiales más usados son PA/PE (nylon/polietileno) para el vacío y PP/PE o PET/PE para las bandejas. El OPP (polipropileno orientado) no se recomienda por debajo de -5°C porque se vuelve frágil.
- PA/PE gofrado: película al vacío crioresistente, ideal para piezas irregulares
- PET/PE: bandejas selladas, buena barrera, crioresistente
- PP/PE: bandejas económicas, adecuadas hasta -18°C
- Película barrera EVOH: reducción de la oxidación (quemadura por frío)
- Glaseo protector (glazing): alternativa a la película para pescado entero
Tecnologías de envasado para productos congelados
El vacío es la tecnología más utilizada para productos pesqueros congelados individuales (filetes, gambas, pulpos): elimina el aire que causaría quemadura por frío y oxidación de grasas. Para IQF (Individually Quick Frozen) y productos pequeños se usan bolsas con clip. Para porciones preformadas (palitos de pescado, albóndigas) se usan termoformadoras con bandeja.
- Filetes y rodajas al vacío: campana o termoformadora, vida útil 18-24 meses
- Gambas y mariscos IQF: bolsa con clip + nitrógeno, vida útil 12-18 meses
- Palitos de pescado y albóndigas: termoformadora o termoselladora, vida útil 12-18 meses
- Pescado entero: bandeja + película retráctil o glaseo
Desafíos operativos del envasado a baja temperatura
El principal problema del envasado congelado es la formación de hielo en las superficies de sellado, que impide un cierre hermético. Las máquinas deben operar en ambientes fríos (+2/+8°C) y los parámetros de sellado deben calibrarse teniendo en cuenta la temperatura del producto y de la película.
- Temperatura de sellado un 10-15% superior respecto al producto fresco
- Secado del producto antes del envasado: reduce el hielo en el sellado
- Máquinas con calentamiento de barra por zonas: adaptación precisa
- Prueba de estanqueidad a -18°C: obligatoria para validar el sellado
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